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  • 发布时间:2018-03-10 13:18
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【概要描述】1、发动机缸体   欧洲赛车队通过3D打印技术改善他们赛车的发动机性能。通过SLM选择性激光融化增材制造技术来制造出新的发动机气缸盖。通过选择性激光熔化方案显著提高气缸盖的表面散热面积,减少振动和重量。结果是减少了66%的气缸盖重量,从5095克到1755克,并且体积也从1887立方厘米减少到650立方厘米。而气缸盖的表面面积从823平方厘米增加到6052平方厘米,主要是通过晶格结构带来的复杂的组

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【概要描述】1、发动机缸体   欧洲赛车队通过3D打印技术改善他们赛车的发动机性能。通过SLM选择性激光融化增材制造技术来制造出新的发动机气缸盖。通过选择性激光熔化方案显著提高气缸盖的表面散热面积,减少振动和重量。结果是减少了66%的气缸盖重量,从5095克到1755克,并且体积也从1887立方厘米减少到650立方厘米。而气缸盖的表面面积从823平方厘米增加到6052平方厘米,主要是通过晶格结构带来的复杂的组

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  难点:零部件研发时间较长,从研发到测试,需要制作多款零件模具,花费时间长且成本较高。

  使用3D打印可以实现定制化生产,打印结构复杂、功能复杂的零件。零件测试出现问题时,研发人员可以通过计算机修改相关文件并重新打印,克服传统汽车零部件研发模式中使用CNC机床或手工制造造成的弊端。大大缩短传品设计和原型开发所需的时间,并对设计方案进行快速修改。提高生产效率、保证性能质量稳定、缩短生产周期、算短交付周期。

  某发动机缸体

  欧洲赛车队通过3D打印技术改善他们赛车的发动机性能。通过SLM选择性激光熔化增材制造技术来制造出新的发动机气缸盖。显著提高气缸盖的表面散热面积,减少振动和重量。结果是减少了66%的气缸盖重量,从5095克到1755克,并且体积也从1887立方厘米减少到650立方厘米。而气缸盖的表面面积从823平方厘米增加到6052平方厘米,主要是通过晶格结构带来的复杂的组织相比,这带来了更有效的冷却性能,而冷却性能对赛车的性能表现至关重要。

 

 

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